Wartungsintervall: Alle 24.000km (24 Monate) überprüfen.
Der Arbeitsumfang wird im kalten Zustand der Maschine durchgeführt

Eine Überprüfung/Einstellung des Stößelspiels ist zB bei fälligem Wartungsintervall, nach Wartung des Ventilmechanismus oder der Nockenwellen durchzuführen.

Nachfolgende Anleitung ist angelehnt an die Vorgaben des offiziellen Werkstatthandbuches von SUZUKI, beinhaltet jedoch folgende Abweichungen:
- Kühlerausbau
Laut Vorgabe ist hierzu die Demontage der vorderen Halbschalenverkleidung (Frontscheibe und Scheinwerfer) vorgesehen. Hiervon habe ich abgesehen. Die Befüllung des Kühlers erfolgt über einen Schlauch.
- Tank aufstellen
Laut Vorgabe ist die Überprüfung am hinteren Zylinder bei aufgestelltem Tank möglich. Allerdings lies sich die Zylinderkopfhaube aufgrund in dem Bereich verlegten elektrischen Leitungen nicht ohne Demontage des Tanks abnehmen. Zudem wäre der Arbeitsraum stark eingeschränkt.
- Neue Zylinderhauben-Dichtung
Normalerweise sollten neue Dichtungen verwendet werden, ich habe die alten nochmals verbaut. Selbes gilt für die Dichtungen (8 Stück) der Zylinderkopfhaubenschrauben.

Werkzeug und Arbeitsmittel:
- Inbusschlüssel-Satz
- Schraubendreher-Satz
- Steckschlüssel-Satz
- Ringschlüssel-Satz
- Flach- und/oder Spitzzange
- Auffangbehälter
- Taschenlampe
- Zündkerzensteckschlüssel SW16 (Außenø 22mm)
- Feinfühlerlehre (0,04-1mm)
- Magnet(halter)
- Drehmomentschlüssel (4-24Nm)
- Steckschlüsseladapter 1/4'' Zoll auf 3/8'' Zoll
- Steckschlüsseladapter 3/8'' Zoll auf 1/2'' Zoll
- Dichtmasse (Hylomar o.ä.)
- Motoröl SAE 10W-40
- Trichter
- Transparenten Kunststoffschlauch

- 2x Zylinderhaubendichtung (empfohlen)
- 8x Zylinderkopfhaubenschrauben-Dichtung (empfohlen)

Fahrersitzbank abnehmen
Hierzu müssen zunächst die Inbus-Halteschrauben der seitlichen Rahmenabdeckungen entfernt werden.

Anschließend die Rahmenabdeckungen abnehmen.
Die darunterliegenden Inbusschrauben entfernen und die Fahrersitzbank abnehmen.

Kraftstofftank aufstellen/abnehmen
Zuerst die Inbusschrauben vorne am Tank (nahe Lenkkopflager) entfernen.

Tank anheben und mit Tankaufsteller fixieren (Tank kann ruhig gefüllt sein, es fließt kein Kraftstoff heraus).

Den Kraftstoffpumpen-Zuleitungsstecker abtrennen.

Einen Lappen unterhalb des Kraftstoffzufuhrschlauches plazieren und den Zufuhrschlauch vom Kraftstofftank abtrennen. Achtung! Die Steckverbindung hat eine doppelseitige Sicherung.

Es sollte nur wenig Kraftstoff aus dem Kraftstoffzufuhrschlauch entweichen.
Entlüftungs- und Kraftstoffablassschlauch abnehmen.
Die Kraftstofftank-Befestigungsschraube herausdrehen und den Kraftstofftank abnehmen.

Kühlmittel ablassen.
Rechte seitliche Halteschraube der Frontverkleidung abschrauben.
Den Kühlerdeckel lösen und abnehmen.

Geeigneten Auffangbehälter unter der Ablassschraube plazieren.

Ablassschraube herausdrehen und Kühlmittel ablassen.

Ablassschraube wieder hineinschrauben. Anzugsmoment 5,5Nm.

Kühler abnehmen
Kühlerschläuche vom Kühler abtrennen. Hierzu vorhandene Schlauchschellen lösen und Gummischläuche vorsichtig mit einem geeignetem Gegenstand (zB. stumpfer Schraubendreher) abhebeln.
 
Den Siphonschlauch vom Kühler abtrennen.

Den Hupen-Kabelstecker abtrennen.

Befestigungsschrauben des Kühlers entfernen.
Achtung! Bevor der Kühler abgenommen werden kann muss der rücklinks liegende Kühllüfter-Kabelstecker noch abgetrennt werden.
  

Zündkerzen herausdrehen
Detaillierte Beschreibung zum Zündkerzenwechsel kann auch hier nachgelesen werden.
Vorderer Zylinder: Zündkerzenstecker abziehen.
Zündkerze mit einem Zündkerzenschlüssel herausdrehen.
 

Hinterer Zylinder: Stecker Nockenwellenpositionssensor und Lüftungsschlauch abtrennen.
Gummihitzeschild nach hinten wegklappen.
Zündkerzenstecker abziehen.
Zündkerze mit einem Zündkerzenschlüssel herausdrehen.
   

Zylinderkopfhauben abnehmen
Identisch für vorderen und hinteren Zylinder.
Alle 4 Inbusschrauben herausdrehen.
Schlauch von PAIR-Membranventil abziehen.

Durch leichten Daumendruck auf eine der halbkreisförmigen Flächen der Zylinderkopfhaubendichtung (Nockenabschlusskappen) hebt sich die Zylinderkopfhaube vom Zylinderkopf ab und kann abgenommen werden.
   

Stößelspiel für die Einlass- und Auslassventile
Generelle Informationen:
Das Stößelspiel für die Einlass- und Auslassventile ist unterschiedlich.
Ventilspiel (im kalten Zustand!)
Einlass: 0,10 - 0,20mm
Auslass: 0,20 - 0,30mm

Das Ventilspiel gilt für den oberen Totpunkt (OT) des Verdichtungstakts bei jedem Zylinder.
Die Nocken (Ein- und Auslaß) beim vorderen Zylinder in Position A zeigen den vorderen Zylinder am OT des Verdichtungstakts.
Die Nocken (Ein- und Auslaß) beim hinteren Zylinder in Position B zeigen den hinteren Zylinder am OT des Verdichtungstakts.

Das vorgeschriebene Spiel gilt für den kalten Zustand.
Zum Drehen der Kurbelwelle für die Spielprüfung ist ein 17mm Sechskantschlüssel zu verwenden und die Kurbelwelle in die normale Laufrichtung (gegen den Uhrzeigersinn) zu drehen. Alle Zündkerzen sind herauszudrehen.

Ventilspiel des vorderen Zylinders prüfen
Generatordeckelschraube herausdrehen.
Steuerungsprüfschraube herausdrehen.
 
Die Kurbelwelle drehen (gegen den Uhrzeigersinn) und den vorderen Zylinder (Nr. 1) zum OT des Verdichtungstakts bringen. Die korrekte Position ist erreicht, wenn die "F|T" - Linie am Generatorrotor deckungsgleich mit der Indexmarke der Steuerungsprüföffnung liegt und auch die Nockenwellen in Position A ausgerichtet sind.
 
Zur Überprüfung des Ventilspiels am vorderen Zylinder eine Fühlerlehre zwischen Stößel und Nocken einschieben und das Istspiel ermitteln.
Dieses an allen 4 Ventilen durchführen und das Ventilspiel notieren.
 

Ventilspiel des hinteren Zylinders prüfen
Die Kurbelwelle um 270° (3/4 Drehung) gegen den Uhrzeigersinn weiterdrehen, um den hinteren Zylinder (Nr. 2) zum OT des Verdichtungstakts zu bringen. Die korrekte Position ist erreicht, wenn die " R|T" - Linie am Generatorrotor deckungsgleich mit der Indexmarke der Steuerungsprüföffnung liegt und auch die Nockenwellen in Position B ausgerichtet sind.
Das Ventilspiel unter Verwendung einer Fühlerlehre analog dem vorderen Zylinder ermitteln und die Werte notieren.
    

Stösselspiel Einstellung
Sind die notierten Werte außerhalb des Toleranzbereiches, muss das Ventilspiel eingestellt werden. Das Spiel wird durch Austausch der bestehenden Stößelbeilage (Shim) mit entsprechender Stärke korrigiert. Hierfür ist es notwendig die entsprechende Einlass- oder Auslassnockenwelle des jeweiligen Zylinders auszubauen.

Einlass- oder Auslassnockenwelle ausbauen
-Vorderer Zylinder (Nr. 1)
Die Kurbelwelle drehen (gegen den Uhrzeigersinn) und den vorderen Zylinder (Nr. 1) zum OT des Verdichtungstakts bringen. Die korrekte Position ist erreicht, wenn die "F|T" - Linie am Generatorrotor deckungsgleich mit der Indexmarke der Steuerungsprüföffnung liegt und auch die Nockenwellen ausgerichtet sind (die eingravierten Linien an den Nockenwellen A sind mit der Passfläche der Zylinderkopfhaube parallel).
 
Nockenwellenzapfenhalter demontieren.
Wichtig! Die Nockenwellenzapfen-Halterschrauben sind unbedingt gleichmässig überkreuz zu lösen. Der Nockenwellenzapfenhalter wird durch 2 Passtifte geführt (beim ungleichmässigem Lösen der Halterschrauben verkantet der Halter). Durch leichtes Hin- und Herbewegen lässt sich der Halter dann abnehmen. Anschließend lässt sich die Nockenwelle entnehmen. Achtung! Beim Abnehmen des Halters aufpassen, dass die Paßstifte nicht in das Kurbelgehäuse fallen.

-Hinterer Zylinder (Nr. 2)
Die Kurbelwelle gegen den Uhrzeigersinn drehen um den hinteren Zylinder (Nr. 2) zum OT des Verdichtungstakts bringen. Die korrekte Position ist erreicht, wenn die "F|T" - Linie am Generatorrotor deckungsgleich mit der Indexmarke der Steuerungsprüföffnung liegt und auch die Nockenwellen in Position B ausgerichtet sind.

Nockenwellenzapfenhalter demontieren.

Stößelbeilage (Shim) wechseln
Nach demontierter Nockenwelle kann der Stößeldeckel und die Beilage von Hand oder mit einem Magnethalter entnommen werden.
 
Auf der Beilage befindet sich ein Aufdruck, welcher die Stärke jener wiedergibt. Eine 275 steht zB für 2,75mm. Nun gilt es eine passende Beilage zu wählen, um das Spiel in den Toleranzbereich zurückzubringen. Hierfür stehen insgesamt 25 verschiedene Stößelbeilagen von 2,30 bis 3,50mm in Stufen von 0,05mm zur Verfügung. Darüber hinaus können noch Sondergrößen bezogen werden. Die gewählte Beilage mit dem Aufdruck zum Stößel weisend am Ventilschaftende anbringen. Beilagengröße trotz Aufdruck mit Mikrometer nachkontrollieren.
Hinweis! Unbedingt Motoröl auf Ober- und Unterseite der Stößelbeilage auftragen. Beim Anbringen der Stößelbeilage deren Aufdruck unbedingt zum Stößel weisen lassen.

Einlass- oder Auslassnockenwelle einbauen
Die an den Nockenwellen eingravierten Linien sind so auszurichten, dass sie mit der Paßfläche der Zylinderkopfhaube parallel sind. Darauf achten, dass die Nockenflächen entsprechend positioniert sind. Nun die Paßstifte für den Nockenwellenzapfenhalter einsetzen. Anschließend den Halter aufstecken. Den Nockenwellenzapfenhalter gleichmäßig durch Anziehen der Halterschrauben überkreuz befestigen. Anzugsmoment: 10Nm.
Hinweis! Die Nockenwellen sind durch Buchstaben gekennzeichnet:
Einlassnockenwelle vorderer Zylinder (Nr. 1): INF
Auslassnockenwelle vorderer Zylinder (Nr. 1): EXF
Einlassnockenwelle hinterer Zylinder (Nr. 2): INR
Auslassnockenwelle hinterer Zylinder (Nr. 2): EXR
Wenn der Nockenwellenzapfenhalter nicht gleichmäßig angezogen wird, können Zylinderkopf und Drückflächen beschädigt werden. Bei den Nockenwellenzapfen-Halterschrauben handelt es sich um Hochfestigkeitsschrauben. Diese Spezialschrauben dürfen nicht durch andere Schrauben ersetzt werden.

- Einbau vorderer Zylinder (Nr. 1)
Die eingravierte Linie A am Nockenwellenantrieb-Zwischen-/Kettenrad ist nach oben hin sichtbar, die Zahnradspitzen weiß markiert.

Nockenwellen und Nockenwellenzapfenhalter mit Motoröl benetzen.
Die Nockenwellen für den Zylinder Nr.1 einsetzen.
Die an den Nockenwellen eingravierten Linien sind so auszurichten, dass sie mit der Paßfläche der Zylinderkopfhaube parallel sind. Darauf achten, dass die Nockenflächen entsprechend positioniert sind.

Nun die Paßstifte für den Nockenwellenzapfenhalter einsetzen. Anschließend den Halter aufstecken. Den Nockenwellenzapfenhalter gleichmäßig durch Anziehen der Halterschrauben überkreuz befestigen. Anzugsmoment: 10Nm.
Nach erfolgtem Einbau der Nockenwellen ist das Ventilspiel erneut zu prüfen.
Hinweis! Zuvor die Kurbelwelle 2 Umdrehungen weiterdrehen, sodaß die Stößel mehrmals ganz zusammengedrückt werden. Dadurch wird das zwischen Beilage und Stößel eingeschlossene Öl herausgedrückt und einem falschen Messergebnis vorgebeugt.

- Einbau hinterer Zylinder (Nr. 2)
Von der Position, an der die Nockenwellen Nr.1 (Vorne) eingesetzt worden sind, den Generator um 360° (eine Umdrehung) gegen den Uhrzeigersinn weiterdrehen und die Linie "F|T" am Generatorrotor auf die Indexmarke der Ventilsteuerungsprüföffnung ausrichten.
In dieser Position befindet sich die eingravierte Linie A am Nockenwellenantrieb-Zwischen-/Kettenrad im Inneren des Zylinderkopfs und ist nicht sichtbar.

Nockenwellen und Nockenwellenzapfenhalter mit Motoröl benetzen.
Die Nockenwellen für den Zylinder Nr.2 einsetzen.
Die an den Nockenwellen eingravierten Linien sind so auszurichten, dass sie mit der Paßfläche der Zylinderkopfhaube parallel sind. Darauf achten, dass die Nockenflächen entsprechend positioniert sind. Nun die Paßstifte für den Nockenwellenzapfenhalter einsetzen. Anschließend den Halter aufstecken. Den Nockenwellenzapfenhalter gleichmäßig durch Anziehen der Halterschrauben überkreuz befestigen. Anzugsmoment: 10Nm.
Nach erfolgtem Einbau der Nockenwellen ist das Ventilspiel erneut zu prüfen.
Hinweis! Zuvor die Kurbelwelle 2 Umdrehungen weiterdrehen, sodaß die Stößel mehrmals ganz zusammengedrückt werden. Dadurch wird das zwischen Beilage und Stößel eingeschlossene Öl herausgedrückt und einem falschen Messergebnis vorgebeugt.
Die Kurbelwelle gegen den Uhrzeigersinn weiterdrehen, um den hinteren Zylinder (Nr. 2) zum OT des Verdichtungstakts zu bringen. Die korrekte Position ist erreicht, wenn die "R|T" - Linie am Generatorrotor deckungsgleich mit der Indexmarke der Steuerungsprüföffnung liegt und auch die Nockenwellen in Position B ausgerichtet sind. Jetzt das Ventilspiel prüfen.

Nachdem alle Nockenwellen wieder eingesetzt sind nochmals alle Positionen kontrollieren.
Die Kurbelwelle drehen (gegen den Uhrzeigersinn) und den vorderen Zylinder (Nr. 1) zum OT des Verdichtungstakts bringen. Die korrekte Position ist erreicht, wenn die "F|T" - Linie am Generatorrotor deckungsgleich mit der Indexmarke der Steuerungsprüföffnung liegt und auch die Nockenwellen in Position A ausgerichtet sind.
Nun die eingravierte Linie B an den Nockenwellenantrieb-Zwischen-/Kettenrädern und der eingravierten Linie C an den Nockenwellen unbedingt kontrollieren.

Zylinderkopfhauben und Zündkerzen einbauen
Wie bereits zu Beginn geschrieben ist die sichere Variante neue Dichtungen an den Zylinderkopfhauben anzubringen. Dennoch habe ich mich dazu entschieden, die Dichtungen erneut zu verwenden. Die Zylinderkopfhauben ließen sich ohne Beschädigungen abnehmen und Reste der SUZUKI BOND Dichtmasse konnten rückstandslos entfernt werden.

-Montage
Zylinderkopfstirnflächen reinigen. Explizit die halbrunden Aussparungen für die Nockenabschlusskappen sollten Fettfrei sein.
Dichtmasse (ich habe Hylomar verwendet) aufbringen. Die restliche Zylinderkopfhaubendichtung mit einem leichten Ölfilm bestreichen.

Motoröl in jede Öltasche des vorderen und hinteren Zylinderkopfs füllen.

Die Zylinderkopfhauben auf jeden Zylinderkopf setzen. Die Dichtungen der Zylinderkopfhaubenschrauben mit Motoröl benetzen. Auch hier habe ich die alten Dichtscheiben verwendet. Die Zylinderkopfhaubenschrauben auf das vorgeschrieben Anzugsmoment von 14Nm anziehen.
Motorölstand kontrollieren, ggf. Motoröl nachfüllen.
Zündkerzen mit Zündkerzenschlüssel eindrehen und mit 11Nm anziehen.
Detaillierte Beschreibung zum Zündkerzenwechsel kann auch hier nachgelesen werden.
Die Ventilsteuerungsprüfschraube wieder einschrauben (Anzugsmoment 23Nm).
Motoröl auf den O-Ring der Generatordeckelschraube auftragen und diesen einschrauben (Anzugsmoment 15Nm).

Tank und sämtliche Steckverbindungen wieder montieren
Nun kann der Tank und sämtliche Steckverbindungen in umgekehrter Reihenfolge zum Ausbau wieder eingebaut/verbunden werden.

Kühlermontage und Entlüftung
Der Kühler wird in umgekehrter Reihenfolge zur Demontage wieder angebracht.

Anschließend Kühlmittel bis zum oberen Rand des Einfüllstutzens einfüllen.
Detaillierte Beschreibung zum Befüllen kann auch hier nachgelesen werden.
Nun muss der Kühlmittel-Kreislauf wie nachfolgend beschrieben entlüftet werden:
Entlüftungschraube lösen und Wasserpumpe entlüften.

Anschließen wieder mit 10Nm anziehen.
Ggf. Kühlmittel über den Einfüllstutzen nachfüllen.
Leicht auf das Thermostatgehäuse klopfen um die im Gehäuse eingeschlossene Luft auszutreiben.

Ggf. erneut Kühlmittel über den Einfüllstutzen nachfüllen.
Den Motor starten und Luft vom Kühlereinlass vollständig austreiben.
Ggf. erneut Kühlmittel über den Einfüllstutzen nachfüllen.
Hiermit solange fortfahren, bis keine Luft mehr vom Kühlereinlass austritt.
Den Kühlerdeckel sicher verschließen.
Nachdem der Motor einige Male aufgewärmt und abgekühlt worden ist, den Füllstand des Ausgleichsbehälters kontrollieren und ggf. bis zur oberen Linie nachfüllen.

Kraftstofftank absenken und Fahrersitzbank montieren
Kraftstofftank, Fahrersitzbank und Rahmenabdeckungen in umgekehrter Reihenfolge zu Demontage wieder montieren.

Zum leichteren Dokumentieren des Ventilspieles bzw. der Shims hier mal 2 Entwürfe - die - wer mag - gerne Benutzen kann...

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SV650 K04 mit Einstellwerten

V2 Blanko ohne Einstellwerte (für alles andere an V2 bzw. Werten)